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                《工業機器人外殼註塑模具設計要點》(附帶3D圖)

                發布時間:2019-08-03

                      carlosliu:

                     工業機♂器人外殼產品最大外形尺寸為ø307.20 mm x 299.36 mm,塑件平均膠位厚度 4.0 mm,塑件材料為 PC, 縮水率為 1.006,塑件質量為 1333 克,塑件技術要求為不得存在披峰、註塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、 冷料、噴射紋、氣泡等各種∮缺陷。

                      從圖 1 可以看出,塑件造型為曲面旋轉體。頂部有 6 個小通孔,需要設計前模滑塊№抽芯機構。塑件口部沿圓 周有 8 組螺絲柱,並由 E 型骨位連接為一體。此螺絲柱與骨位的頂部與外殼曲面形成倒▲扣無法出模,需要設計 滑第九殿主更是直接問道塊抽芯機構。模具設計的難點在於設計內滑塊機』構和塑件的頂出機構。由於塑件尺寸較大,內滑塊□ 較多,模具型腔排位為 1 出 1.模具屬於大型模具,模胚為非標模胚 90100, A=380 B=120 ST=150,對於大◎型模具來說,由於模仁尺≡寸相應較大,模仁的鑲拼方式〓有所不同。本套模具中,塑件高度 299.36,A 板和◥前模仁高度 380,對於這樣厚度的前模功法很特殊仁,不能像小型模具一樣,采用開精框盲▂鑲。因為↑深度過大 的精框,受刀具和機床加工能力的限制,精框邊緣很難做到垂直,另一方面,模仁的 6 面也很難磨到垂直,配框 時會感到@ 十分不便。實際模具設計中,前模采用了通框,降低了加工難度,提升了加◆工精度。精框可以采用線切割的方法加工, 中心︻的余料還可以再次利用。為了提⌒高前模仁的鑲拼精度,在通框的底部,設計了鎖緊塊 8,設√計在基準角所對 的兩個垂直的框邊上。塑件形狀為拋物線型●旋轉體,小端口部膠位★下沈,並形成中心通孔。結合塑件尺寸々較大,對於這∮類塑件,理 想的進膠方式為采用在塑件中心進膠。模具設計采用大水口從塑件中心進膠,形成圓☉盤形澆口,註塑後設計治具 沖掉水口料。澆口尺寸參數見放大圖◥ F。盤型澆口的優點是有利於塑件充↘模,應力小,塑件尺寸和幾何⊙公差能夠 得到保證,這裏主要是指塑件的圓度。塑件尺寸較大,均勻和充分〒的溫控系統設計是十分必要的。由於塑件為圓形塑件,前模的冷卻回◣路為圍繞塑 件的封閉型多層運水回路,盡可能使塑件得到充分冷卻。後模也設計了充足的冷卻♀回路。尤其需要註意的是前模 相信他 圍繞澆口套的區域熱量最為集中,因此在澆口套的外圍設計了圓↘環形冷卻回路。前後模冷卻回路圖見模具設計圖。由於采用的是大水口模胚,塑件頂部』的 6 個小通孔的前模滑塊是他們故意引過來采用油缸驅動。一般來說,采用油缸抽芯的滑 塊在註▃塑時需要設計鏟基鎖緊,只有在小孔抽芯或抽心力很小時,才▲能省去鏟基。本套模祖龍玉佩懸浮在頭頂具即是這種情況。塑件的々內滑塊脫模和頂出都是依靠推板㊣ 頂出來實現的。
                      開模時,首先完成前模滑塊抽芯然後才能分型面打開。4 支頂桿 12 用 M16 螺紋連接在推板底部。註塑機頂出機構頂動頂桿 12 將推板頂起。推板頂出距離為 180,由限 位螺絲 15 限位。在此頂出過〓程中,在拉板的作用下,扣機鎖緊推板可惜受到先天與 B 板〓一起與底板分離,行程為 90.,內滑塊 脫出倒扣。繼續頂出,B 板行程同樣受那把黑色大刀偏偏碎裂限位螺絲限制,B 板與推板分離,推板繼續頂出,將塑件實現脫模。

                      塑件邊緣口部的大缺口兩側的垂直壁,由於接近 0º,由於脫模斜度╱不足,從而他只是使者而已需要設計後模滑塊抽芯。這種 情況下,采用滑塊是唯一正確的出模方※式,但是往往容易忽略,從而造成塑件脫模不良,影響塑件⊙外觀。

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